PCB de base de alumínio de 2 camadas 2025: 3 desafios técnicos principais + soluções (Tabela de QC de processo completo)

Imagens antroizadas pelo cliente

No setor de eletrônica de alta potência, os PCBs com base de alumínio de 2 camadas tornaram-se "componentes essenciais" para iluminação LED, módulos de potência EV e controladores de potência industrial, graças às suas excelentes capacidades de dissipação de calor. De acordo com um relatório da Grand View Research, o tamanho do mercado global de PCBs à base de alumínio atingiu US$ 1,8 bilhão em 2023, com PCBs à base de alumínio de 2 camadas representando 35% e crescendo a uma taxa anual de mais de 25%. No entanto, seu rendimento de fabricação tem sido inferior ao dos PCBs FR4 tradicionais (rendimento médio de 75% vs. 90% para FR4), com gargalos principais residindo em três desafios técnicos: compatibilidade entre a base de alumínio e a camada dielétrica, estabilidade térmica de resinas e adesão de máscaras de solda. Esses problemas não apenas aumentam os custos de produção, mas também aumentam o risco de falha do equipamento devido ao superaquecimento e curtos-circuitos – por exemplo, uma montadora certa vez enfrentou um recall de milhares de veículos depois que a delaminação da PCB com base de alumínio de 2 camadas causou mau funcionamento do módulo de energia EV.

Este artigo analisará profundamente os principais pontos técnicos na fabricação de PCBs com base de alumínio de 2 camadas, fornecerá soluções viáveis ​​​​com base nas melhores práticas do setor e incluirá uma tabela de processo de inspeção de qualidade para ajudar os fabricantes a melhorar os rendimentos e reduzir os riscos.

Principais conclusões
1. Controle de qualidade de ligação: A adoção de prensagem a quente a vácuo (temperatura 170-180 ℃, pressão 30-40kg/cm²) combinada com tratamento de superfície de plasma pode reduzir a taxa de delaminação entre a base de alumínio e a camada dielétrica para abaixo de 0,5%, excedendo em muito a taxa de delaminação da prensagem a quente tradicional (3,5-5,0%).
2. Critérios de seleção de resina: Para cenários de potência média a alta (por exemplo, LEDs de faróis automotivos), priorize resinas epóxi preenchidas com cerâmica (condutividade térmica 1,2-2,5 W/mK); para cenários de alta temperatura (por exemplo, fornos industriais), selecione resinas de poliimida (resistência à temperatura de 250-300°C) para evitar rachaduras durante o ciclo térmico.
3. Prevenção de defeitos da máscara de solda: A superfície da base de alumínio deve passar por tratamento de "desengorduramento → decapagem → anodização". A adesão deve atingir o Grau 5B (sem descascamento) em testes de corte transversal, e o diâmetro do furo detectado pelo AOI deve ser <0,1 mm, o que pode reduzir o risco de curto-circuito em 90%.
4. Inspeção de qualidade de processo completo: Os itens de inspeção obrigatórios incluem detecção ultrassônica de falhas (após laminação), teste de condutividade térmica de flash a laser (após a cura da resina) e teste de sonda voadora (para vias acabadas). A conformidade com os padrões IPC pode aumentar os rendimentos para mais de 88%.

3 principais desafios técnicos na fabricação de PCB com base de alumínio de 2 camadas
A singularidade estrutural dos PCBs com base de alumínio de 2 camadas (substrato de alumínio + camada dielétrica + folha de cobre de camada dupla) torna seu processo de fabricação muito mais complexo do que o dos PCBs FR4. A inerente “lacuna de compatibilidade” entre as propriedades metálicas do alumínio e a natureza não metálica das camadas dielétricas e das máscaras de solda significa que mesmo pequenos desvios do processo podem levar a defeitos fatais.

Desafio 1: Falha na ligação entre a base de alumínio e a camada dielétrica (delaminação, bolhas)
A ligação é o "primeiro obstáculo crítico" na fabricação de PCB com base de alumínio de 2 camadas, e a força de ligação entre a base de alumínio e a camada dielétrica determina diretamente a confiabilidade a longo prazo do PCB. No entanto, as propriedades químicas do alumínio e o controle inadequado do processo muitas vezes levam à falha da ligação.

Causas Raiz: Diferenças Materiais e Desvios de Processo
1. Filme de óxido na superfície de alumínio dificulta a ligação: O alumínio forma rapidamente um filme de óxido de Al₂O₃ de 2-5 nm de espessura no ar. Este filme é inerte e não pode reagir quimicamente com a resina da camada dielétrica, resultando em resistência de ligação insuficiente. Se não for completamente removido antes do processamento, o filme de óxido se separará da camada dielétrica durante o ciclo térmico (por exemplo, -40°C~125°C), causando delaminação.
2. Incompatibilidade de CTE gera estresse térmico: O coeficiente de expansão térmica (CTE) do alumínio é de 23 ppm/℃, enquanto o das camadas dielétricas comuns (por exemplo, resina epóxi) é de apenas 15 ppm/℃ – uma diferença de 53%. Quando o PCB sofre flutuações de temperatura, a base de alumínio e a camada dielétrica se expandem e contraem em diferentes graus, gerando tensão de ruptura ao longo do tempo que causa rachaduras na camada de ligação.
3. Parâmetros de laminação não controlados introduzem defeitos: Na prensagem a quente tradicional, flutuações de temperatura (acima de ± 5 ℃) ou pressão irregular levam ao fluxo irregular da resina da camada dielétrica - pressão local insuficiente deixa bolhas de ar, enquanto a temperatura excessiva causa cura excessiva da resina (tornando-a quebradiça e reduzindo a resistência da colagem).

Impactos: Da Falha Funcional aos Riscos de Segurança
1. Colapso do desempenho do isolamento: Lacunas na camada dielétrica após a delaminação causam falha elétrica (especialmente em cenários de alta tensão como inversores EV), levando a curtos-circuitos e queima do equipamento.
2.Falha de dissipação de calor: A função principal da base de alumínio é a condução de calor. A delaminação causa um aumento acentuado na resistência térmica (de 0,5°C/W para mais de 5°C/W) e componentes de alta potência (por exemplo, LEDs de 20W) queimam devido à fraca dissipação de calor, reduzindo sua vida útil de 50.000 horas para 10.000 horas.
3. Perdas de retrabalho em massa: Um fabricante de LED certa vez experimentou uma taxa de delaminação de 4,8% com a prensagem a quente tradicional, resultando no desmantelamento de 5.000 PCBs de base de alumínio de 2 camadas e perdas diretas superiores a US$ 30.000.

Métodos de detecção de defeitos
a. Detecção ultrassônica de falhas: O uso de uma sonda de alta frequência de 20-50 MHz pode detectar delaminação ou bolhas maiores que 0,1 mm, em conformidade com o padrão IPC-A-600G 2.4.3.
b.Teste de tração: De acordo com o padrão IPC-TM-650 2.4.9, a resistência de ligação deve ser ≥1,5kg/cm (força de descascamento entre a folha de cobre e a base de alumínio); valores abaixo disso são considerados não qualificados.
c.Teste de Choque Térmico: Nenhuma delaminação ou rachadura após 100 ciclos de -40°C~125°C é considerada qualificada; caso contrário, o processo de colagem precisa de otimização.

Comparação de desempenho de diferentes processos de colagem

Desafio 2: Defeitos de ciclagem térmica causados ​​por desempenho insuficiente da resina (rachaduras, bolhas)
A resina atua como "ponte de condução de calor" e "adesivo estrutural" em PCBs com base de alumínio de 2 camadas. Porém, se sua estabilidade térmica e fluidez não corresponderem ao cenário de aplicação, ocorrerão defeitos fatais durante o processamento ou uso.

Causas Raiz: Seleção Incorreta de Resina e Processo de Cura Inadequado
1. Incompatibilidade entre a condutividade térmica da resina e o cenário: O uso de resinas cerâmicas de alto custo para cenários de baixa potência aumenta os custos, enquanto o uso de resinas epóxi comuns (condutividade térmica 0,3-0,8 W/mK) para cenários de alta potência (por exemplo, módulos de carregamento de EV) causa acúmulo de calor. A resina permanece em estado de alta temperatura (>150°C) por muito tempo, levando à carbonização e rachaduras.

2. Projeto de curva de cura irracional: A cura da resina requer três estágios - "aquecimento → temperatura constante → resfriamento":
a.Taxa de aquecimento excessivamente rápida (>5℃/min) evita que componentes voláteis da resina escapem com o tempo (formando bolhas);
b.Tempo de temperatura constante insuficiente (<15min) resulta em cura incompleta (baixa dureza da resina, propensa a desgaste);
c. Taxa de resfriamento excessivamente rápida (>10°C/min) gera tensão interna, causando rachaduras na resina.

3. Má compatibilidade entre resina e base de alumínio: Algumas resinas (por exemplo, resinas fenólicas comuns) têm baixa adesão à base de alumínio e tendem a "separação de interface" após a cura. Em ambientes úmidos (por exemplo, LEDs externos), a umidade penetra na interface, acelerando o envelhecimento da resina.

Impactos: degradação do desempenho e redução da vida útil
a.Falha na condução de calor: Um fabricante de EV usou uma vez resina epóxi comum (condutividade térmica 0,6 W/mK) para fazer PCBs de energia, fazendo com que a temperatura operacional do módulo atingisse 140°C (excedendo o limite de projeto de 120°C) e a eficiência de carregamento caísse de 95% para 88%.
b.Curtos-circuitos causados ​​por rachaduras na resina: A resina rachada expõe os circuitos da folha de cobre. Na presença de água condensada ou poeira, isso provoca curtos-circuitos entre circuitos adjacentes, levando à paralisação do equipamento (por exemplo, desligamento repentino de controladores industriais).
d. Flutuações na qualidade do lote: Parâmetros de cura não controlados causam uma diferença de 15% na dureza da resina (testada com um testador de dureza Shore) dentro do mesmo lote. Alguns PCBs quebram durante a instalação devido à resina excessivamente macia.

Comparação de desempenho de diferentes resinas (parâmetros principais)

Pontos-chave para otimização do processo de cura de resina
a.Taxa de aquecimento: Controlada a 2-3℃/min para evitar que componentes voláteis fervam e formem bolhas.
b.Temperatura/tempo constante: 150°C/20min para resina epóxi comum, 170°C/25min para resina com enchimento de cerâmica e 200°C/30min para poliimida.
c.Taxa de resfriamento: ≤5℃/min. O resfriamento em estágios (por exemplo, 150°C→120°C→80°C, com isolamento de 10 minutos em cada estágio) pode ser usado para reduzir o estresse interno.

Desafio 3: Falha na adesão da máscara de solda e defeitos superficiais (descamação, furos)
A máscara de solda serve como "camada protetora" de PCBs com base de alumínio de 2 camadas, responsável pelo isolamento, resistência à corrosão e prevenção de danos mecânicos. No entanto, a suavidade e a inércia química da superfície da base de alumínio dificultam a adesão da máscara de solda, levando a vários defeitos.

Causas Raiz: Tratamento de Superfície Insuficiente e Defeitos no Processo de Revestimento
1. Limpeza incompleta da superfície da base de alumínio: Durante o processamento, a superfície da base de alumínio retém facilmente óleo (fluido de corte, impressões digitais) ou incrustações de óxido. A resina da máscara de solda não consegue aderir firmemente à base de alumínio e tende a descascar após a cura.
2.Processo de tratamento de superfície inadequado: A limpeza química convencional apenas remove o óleo da superfície, mas não pode eliminar a película de óxido (Al₂O₃). A adesão entre a máscara de solda e a base de alumínio atinge apenas o Grau 3B (conforme Norma ISO 2409, com descolamento das bordas). Camadas anodizadas não seladas retêm os poros e a resina da máscara de solda penetra nesses poros durante o revestimento, formando furos.
3. Parâmetros de revestimento não controlados: Durante a impressão da tela, a pressão irregular do rodo (por exemplo, pressão insuficiente na borda) causa espessura irregular da máscara de solda (espessura local <15 μm) e áreas finas são propensas a quebrar. A temperatura de secagem excessivamente alta (>120°C) causa a cura prematura da superfície da máscara de solda, retendo solventes em seu interior e formando bolhas.

Impactos: Confiabilidade reduzida e riscos de segurança
a.Falha no circuito devido à corrosão: Após a remoção da máscara de solda, a base de alumínio e a folha de cobre ficam expostas ao ar. Em cenários externos (por exemplo, PCBs de iluminação pública), a água da chuva e a névoa salina causam corrosão, aumentando a resistência do circuito e reduzindo o brilho do LED em mais de 30%.
b.Curtos-circuitos causados ​​por furos: Furos maiores que 0,1 mm tornam-se "canais condutores". Poeira ou detritos de metal que entram nesses orifícios causam curtos-circuitos entre juntas de solda adjacentes - por exemplo, curtos-circuitos em PCBs EV provocam queima de fusíveis.
c.Rejeição do cliente devido à má aparência: Máscaras de solda irregulares e bolhas afetam a aparência do PCB. Certa vez, um fabricante de eletrônicos de consumo rejeitou 3.000 PCBs com base de alumínio de 2 camadas devido a esse problema, com custos de retrabalho superiores a US$ 22.000.

Comparação de desempenho de processos de tratamento de superfície à base de alumínio

Pontos-chave para otimização do processo de revestimento com máscara de solda
a.Seleção da tela: Use telas de poliéster de malha 300-400 para garantir uma espessura uniforme da máscara de solda (20-30μm).
b.Parâmetros do rodo: Pressão 5-8kg, ângulo 45-60°, velocidade 30-50mm/s para evitar falta de impressões ou espessura irregular.
c.Secagem e cura: Secagem em dois estágios - 80°C/15min (pré-secagem para remover solventes) e 150°C/30min (cura completa) para evitar a formação de bolhas.

Fabricação de PCB com base de alumínio de 2 camadas: soluções confiáveis ​​e práticas recomendadas
Para enfrentar os três desafios acima, os principais fabricantes da indústria aumentaram o rendimento de PCBs à base de alumínio de 2 camadas de 75% para mais de 88% por meio de "otimização de processos + atualização de equipamentos + melhoria de inspeção de qualidade". Abaixo estão soluções validadas e acionáveis.

Solução 1: Processo de colagem de precisão – Resolvendo problemas de delaminação e bolhas
Ideia central: eliminar filmes de óxido + controlar com precisão os parâmetros de prensagem a quente

1. Pré-tratamento de superfície de base de alumínio: limpeza de plasma
Use um limpador de plasma atmosférico (potência 500-800W, gás: argônio + oxigênio) para limpar a superfície da base de alumínio por 30-60s. O plasma quebra o filme de óxido (Al₂O₃) e forma grupos ativos hidroxila (-OH), aumentando a força de ligação química entre a resina da camada dielétrica e a base de alumínio em mais de 40%. Testes realizados por um fabricante de PCB EV mostraram que após o tratamento com plasma, a força de tração de ligação aumentou de 1,2kg/cm para 2,0kg/cm, excedendo em muito os padrões IPC.

2. Equipamento de laminação: Prensa a quente a vácuo + Monitoramento em tempo real Selecione uma prensa a quente a vácuo com um sistema de controle de temperatura PID (grau de vácuo ≤-0,095 MPa) para alcançar:
a.Controle de temperatura: Flutuação ±2℃ (por exemplo, a temperatura de laminação para resina com enchimento de cerâmica é 175℃, com desvio real ≤±1℃);
b.Controle de pressão: Precisão ±1kg/cm², com ajuste de pressão zoneado (pressão de borda 5% maior que a pressão central) para evitar fluxo irregular da camada dielétrica;
c.Controle de tempo: Defina de acordo com o tipo de resina (por exemplo, tempo de laminação de 30 minutos para resina de poliimida) para evitar cura insuficiente ou excessiva.

3. Inspeção pós-colagem: 100% de detecção ultrassônica de falhas
Imediatamente após a laminação, faça a varredura com uma sonda ultrassônica de 20 MHz para detectar delaminação e bolhas. Marcar PCBs com bolhas ≥0,2mm de diâmetro ou delaminação ≥1mm de comprimento como não qualificados e retrabalhá-los (tratamento de re-plasma + laminação), com rendimento de retrabalho superior a 90%.

Caso de aplicação
Depois de adotar a solução "limpeza de plasma + prensagem a quente a vácuo", um fabricante de iluminação pública LED reduziu a taxa de delaminação de PCBs com base de alumínio de 2 camadas de 4,5% para 0,3%. A temperatura operacional dos módulos de iluminação pública caiu de 135°C para 110°C, a vida útil foi estendida de 30.000 horas para 50.000 horas e os custos pós-venda diminuíram 60%.

Solução 2: Seleção de resina e otimização de cura – Resolvendo fissuras e condutividade térmica insuficiente
Ideia Central: Combinar Resinas com Cenários + Curvas de Cura Digital
1.Guia de seleção de resina (por potência/ambiente)
a.Baixa potência (<5W): Resina epóxi comum (baixo custo, por exemplo, resina de grau FR-4) para sensores internos e pequenos LEDs.
b. Potência Média (5-20 W): Resina epóxi com enchimento cerâmico (por exemplo, resina contendo 60% de alumina, condutividade térmica 2,0 W/mK) para faróis automotivos e luminárias de teto LED domésticas.
c.Alta potência (>20W): resina epóxi modificada com silicone (boa resistência ao choque térmico) ou resina de poliimida (resistência a altas temperaturas) para módulos de carregamento de EV e controladores de energia industriais.
d. Ambientes de alta temperatura (> 180 ℃): Resina de poliimida (resistência à temperatura 300 ℃) para equipamentos militares e aeroespaciais.

2. Controle digital do processo de cura Use um forno de cura com um sistema de controle PLC e pré-ajuste "curvas de cura personalizadas". Por exemplo, a curva para resina epóxi com carga cerâmica é:
a.Estágio de aquecimento: 2℃/min, da temperatura ambiente a 170℃ (65min);
b.Estágio de temperatura constante: 170°C por 25min (para garantir a cura completa da resina);
c.Estágio de resfriamento: 3°C/min, de 170°C a 80°C (30min), depois resfriamento natural até a temperatura ambiente.
O controle digital reduz a variação de dureza da resina dentro do mesmo lote para ±3% (testado com um durômetro Shore D), muito melhor do que ±10% dos fornos de cura tradicionais.

3. Verificação do desempenho da resina: Teste de resistência térmica
Após a cura, faça uma amostragem aleatória e realize testes de condutividade térmica de flash a laser (de acordo com a norma ASTM E1461) para garantir um desvio de condutividade térmica ≤±10%. Realize testes de resistência térmica simultaneamente (de acordo com a norma IPC-TM-650 2.6.2.1) — por exemplo, a resistência térmica de PCBs de energia EV deve ser ≤0,8℃/W; caso contrário, ajuste a proporção de resina ou os parâmetros de cura.

Caso de aplicação
Um fabricante de EV usou originalmente resina epóxi comum (condutividade térmica 0,6 W/mK) para fazer PCBs de módulo de carregamento, resultando em uma temperatura de módulo de 140°C. Depois de mudar para resina epóxi preenchida com cerâmica (condutividade térmica 2,2 W/mK) e otimizar a curva de cura, a temperatura do módulo caiu para 115°C e a eficiência de carregamento recuperou de 88% para 95%, atendendo aos requisitos de carregamento rápido.

Solução 3: Otimização da adesão da máscara de solda – Resolvendo problemas de descascamento e furos
Ideia Central: Tratamento de Superfície de Precisão + Detecção de Defeitos em Processo Completo
1. Tratamento de superfície com base de alumínio em três etapasPara cenários de alta confiabilidade (por exemplo, EVs, militares), adote o processo de três etapas "limpeza de plasma → anodização → vedação":
a.Limpeza Plasmática: Remover películas de óxido e óleo (30s, argônio + oxigênio);
b.Anodização: Eletrolisar em solução de ácido sulfúrico (densidade de corrente 1,5A/dm², 20min) para formar um filme de óxido de 10-15μm de espessura (estrutura porosa para aumentar a adesão);
c.Selagem: Selagem com sal de níquel (80°C, 15min) para bloquear os poros do filme de óxido e evitar que a resina da máscara de solda penetre e forme furos.
Após o tratamento, a rugosidade da superfície da base de alumínio atinge Ra 1,0μm, a adesão da máscara de solda atinge o Grau 5B (ISO 2409) e a resistência à névoa salina é melhorada para 500h sem ferrugem.

2. Revestimento de máscara de solda: Serigrafia + 100% de inspeção AOI
a.Processo de revestimento: tela de malha 350, pressão do rodo 6kg, ângulo 50°, velocidade 40mm/s para garantir espessura da máscara de solda de 20-25μm (uniformidade ±2μm);
b.Secagem e cura: pré-secagem de 80 ℃/15 min, cura completa de 150 ℃/30 min para evitar crostas na superfície;
c.Detecção de defeitos: Use um detector 2D+3D AOI (resolução 10μm) para inspeção 100% de furos (≤0,1mm é qualificado), descascamento (nenhum descascamento de borda é qualificado) e espessura irregular (desvio ≤10% é qualificado). Produtos não qualificados são recobertos ou descartados.

Caso de aplicação
Depois de adotar a solução "tratamento de superfície em três etapas + inspeção 100% AOI", um fabricante de telões LED para exteriores reduziu a taxa de descascamento da máscara de solda de 8% para 0,5% e a taxa de furo de 5% para 0,2%. Os monitores operaram em um ambiente costeiro de névoa salina por 2 anos sem falhas de corrosão.

Sistema de inspeção de qualidade de processo completo para PCBs com base de alumínio de 2 camadas (com tabela padrão)
A solução definitiva para os desafios de fabricação reside em um sistema de inspeção de qualidade de processo completo que combina “prevenção + detecção”. Abaixo segue um sistema de inspeção de qualidade desenvolvido de acordo com as normas IPC e ASTM, que pode ser implementado diretamente.

Tabela de inspeção de qualidade de processo completo (itens principais)

Seleção recomendada de equipamentos-chave de inspeção de qualidade
a.Nível básico (fabricantes de pequeno e médio porte): Detectores ultrassônicos básicos de falhas (por exemplo, Olympus EPOCH 650), testadores manuais de corte transversal e testadores de dureza Shore. Custo: aproximadamente US$ 15.000, atendendo às necessidades básicas de inspeção de qualidade.
b.Nível médio a alto (grandes fabricantes/cenários de alta confiabilidade): AOI 2D+3D (por exemplo, Koh Young KY-8030), testadores de condutividade térmica de flash a laser (por exemplo, Netzsch LFA 467) e testadores de sonda voadora totalmente automatizados (por exemplo, Seica Pilot V8). Custo: aproximadamente US$ 75.000 a US$ 150.000, permitindo detecção totalmente automatizada e melhorando a eficiência.

FAQ: Perguntas comuns sobre a fabricação de PCB com base de alumínio de 2 camadas
1. Qual é a principal razão pela qual os PCBs com base de alumínio de 2 camadas são mais difíceis de fabricar do que os PCBs FR4 comuns?
O núcleo está na compatibilidade de materiais e na complexidade do processo:
a.Em termos de materiais, a diferença CTE entre o alumínio (23ppm/℃) e as camadas dielétricas (15ppm/℃) é grande, gerando facilmente estresse térmico; enquanto a diferença CTE entre FR4 (110ppm/℃) e folha de cobre (17ppm/℃) pode ser tamponada por resina, não necessitando de tratamento adicional.
b. Em termos de processos, PCBs com base de alumínio de 2 camadas requerem tratamentos adicionais de superfície de base de alumínio (por exemplo, limpeza de plasma, anodização) e colagem por prensagem a quente a vácuo - 30% mais etapas do que FR4; O FR4 pode ser perfurado e gravado diretamente com processos simples e maduros.

2. Como determinar rapidamente se a seleção da resina é apropriada?
Um julgamento preliminar pode ser feito usando a fórmula de correspondência "potência-condutividade térmica":

Condutividade térmica necessária da resina (W/mK) ≥ Potência do componente (W) × Aumento de temperatura permitido (℃) / Área de dissipação de calor (m²)

Por exemplo: Para um componente LED de 20W com um aumento de temperatura permitido de 50°C e área de dissipação de calor de 0,001m², a condutividade térmica necessária ≥ (20×50)/0,001 = 1000? Não – na verdade, a superposição de resistência térmica (resistência térmica da base de alumínio + resistência térmica da resina) deve ser considerada. Para simplificar: selecione resinas com carga cerâmica com 1,2-2,5 W/mK para potência média (5-20W) e resinas com ≥2,0 W/mK para alta potência (>20W) — isso raramente será incorreto.

3. As máscaras de solda descascadas podem ser retrabalhadas?
Depende da situação:
a.Se a área de descascamento for <5% e não houver resíduo de resina, o retrabalho pode ser feito através de "polimento com lixa de malha 2000 → limpeza com álcool isopropílico → máscara de solda de novo revestimento → cura." A adesão após retrabalho deve ser testada novamente (para atingir o Grau 5B).
b.Se a área de descascamento for> 5% ou houver resina residual na superfície da base de alumínio (difícil de remover), recomenda-se o descasque para evitar o novo descascamento após o retrabalho.

Conclusão: A "chave inovadora" e as tendências futuras na fabricação de placas de circuito impresso com base de alumínio de 2 camadas

Os desafios de fabricação de PCBs com base de alumínio de 2 camadas decorrem essencialmente do "conflito de compatibilidade entre materiais metálicos e não metálicos" - a vantagem de condução de calor do alumínio entra em conflito com os requisitos de processo de camadas dielétricas e máscaras de solda. O núcleo para resolver esses problemas não depende de um único avanço tecnológico, mas do "controle preciso dos detalhes do processo": desde a remoção de filmes de óxido de 1nm na superfície da base de alumínio até o controle de temperatura de ±2°C da cura da resina e a uniformidade de espessura de 10μm da máscara de solda - cada etapa deve ser executada de acordo com os padrões.

Atualmente, a indústria desenvolveu soluções maduras: prensagem a quente a vácuo + tratamento de plasma para resolver problemas de ligação, seleção de resina baseada em cenário + cura digital para resolver problemas de estabilidade térmica e anodização + inspeção 100% AOI para resolver problemas de máscara de solda. Estas soluções podem aumentar os rendimentos em mais de 88% e reduzir os custos em 20-30%, satisfazendo plenamente as necessidades de LED, VE e eletrónica industrial.

No futuro, com a popularização de equipamentos eletrônicos de alta potência (por exemplo, plataformas EV de 800 V, inversores de armazenamento de energia de alta potência), a demanda por PCBs com base de alumínio de 2 camadas continuará a crescer e as tecnologias de fabricação avançarão em direção a "maior precisão e maior automação": a inspeção visual de IA identificará bolhas de ligação em tempo real (precisão de até 0,05 mm), o aprendizado de máquina otimizará automaticamente as curvas de cura (ajustando parâmetros com base na resina lotes) e a tecnologia de impressão 3D pode ser usada para camadas dielétricas personalizadas (adaptando-se a estruturas complexas de base de alumínio).

Para os fabricantes, dominar as principais tecnologias de fabricação de PCBs com base de alumínio de 2 camadas não apenas melhora a competitividade do produto, mas também aproveita a "vantagem de ser o pioneiro" no mercado de eletrônicos de alta potência. Afinal, na era eletrônica que busca "dissipação de calor eficiente e alta confiabilidade", a importância dos PCBs com base de alumínio de 2 camadas só aumentará - e resolver os desafios de fabricação é o primeiro passo para aproveitar esta oportunidade.